不只胜利解决了SS-I型螺旋板换热器修理难题,针对SS-I型螺旋板换热器的泄漏而摸索、研究的螺旋板换热器内泄漏修理技术.而且维修简便、维修周期较短,生产实践中收到显著的效果,近三年中采用上述方法修复了12台SS-I型螺旋板换热器,为公司节约了近百万元的设备购置资金,取得了较好的经济效益。

0 前言

过去SS-I型螺旋板换热一旦泄漏,整台换热器因无法修理而报废。生产实践中,针对现使用的SS-I型100m2,SS-I型150m2螺旋板换热器的结构特点,探索出一种内泄漏的判断与处理方法。主要有:内漏点的确定;内漏处的修理和回补;处置后的试压。经过处置后的换热器,各种性能指标均达到要求,可重新投入生产使用。

1内漏点的确定

1.1钻孔，主要采用的钻孔和灌水打压相结合的方法。 

1.2灌水打压查漏

通道内出现了串漏则对于串漏点的确定比较困难。为了准确的查出漏点,SS-I型螺旋板换热器是由两个封闭且独立的螺旋通道构成.采用了钻孔的方法。钻孔时,钻孔位置应定在换热器一端的同一个螺旋通道上,且为十字交叉形排列,钻孔时还应尽量保证不让铁屑掉进换热器内,以使其通道畅通。

2内漏处的修理

2.1挖孔

用压力水泵向换热器内灌水,从未钻孔的一个通道上.并形成一定的压力,这时换热器串漏的位置就会窜出水来,流到另一通道(钻过孔的通道),并从离漏点最近的那层钻孔往下滴水,这时换热器钻过孔的一端应是朝下放置),通过滴出水的位置,就能确定在第几层有内泄漏,这时再将换热器相同层未钻孔的一侧封头割开一段作为观察孔,从观察孔处就能准确确定具体串漏点。

2.2清渣

从换热器最外层对应着漏点的地方,确定了内漏点的位置后.开始割孔,顺序是由外向里,一直割到有内漏点的那一层为止。割出的孔应为椭圆形,且尺寸的大小是外层大,向里逐渐小,一般每层板上孔的大小相差40mm,如漏点位置较深,外层割出的孔应较大。

2.3配回补板

应对留在每层板上的氧化渣认真进行清理,割完孔后.这是对焊回补板时,回补板与每层螺旋板能否贴紧焊牢的关键,可用錾子和修整模具用的小手砂轮清理氧化渣,注意应尽量将清理的渣子清出,不让其掉进换热器内。 

2.4焊内漏点和回补板

从换热器上每层割下来的板料,为保证修理的质量.不再使用,重新配回补板,另配的回补板要用与换热器螺旋板相同的资料和板厚,其周边应比换热器上每层割出的孔分别大15mm20mm,且也为椭圆形,并做成和换热器每层螺旋板弧度相一致的弧形。

有必要时可用手砂轮对漏处进行清理,1焊内漏点时要仔细检查漏点是裂缝还是砂眼.磨出沟槽,以保证焊接质量。

焊条直径是3.2mm,2焊补时采用J422焊条.电流控制在100-120A 之间[1],先焊漏点再焊每层回补板,顺序从里向外逐层焊接。

其目的方便操作,3椭圆形回补板是紧贴在换热器的内弧面来进行焊接的.保证焊接质量”

可在回补板上焊上一截圆钢,4为使椭圆形回补板顺利装进换热器内.点焊好椭圆形回补板后,再将其去掉。

主要是为了增加椭圆形回补板相互的刚度)每层回补板上焊短圆钢撑的数量由回补板的大小而定,5每层回补板之间还焊有短圆钢撑.一般在靠外稍大的几层回补板上焊23个,靠内层的回补板上焊12个。

所以可将原割下的钢板直接装在原位置对齐焊接即可。7焊接中应做到,6最外层钢板因有δ12mm厚.焊完每层椭圆形回补板后,应仔细检查焊接位置,如有砂眼要进行补焊,确保其每层的焊接质量。3试压并封堵钻孔

用压力水泵向末钻过孔的通道灌水,内漏点和回补板焊接完后.并形成0.51.0MPa压力,并坚持一定时间,应不出现泄压现象。封堵钻过的孔:用于钻孔直径相同的短圆钢段,封堵、焊接钻过的孔的位置和观察孔,而后对该通道进行水压试压,压力为0.51.0MPa,应不出现泄漏。试压过程须注意事项:1对换热器割孔前,应用蒸汽将残留在换热器内的化学物质吹净,以免气割时产生燃烧,发生平安事故。2对换热器修理前,应对其是否腐蚀严重进行确认,决定其还有无修理的必要。